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  • 铝型材表面撕裂纹的产生原因及消除办法
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    铝型材表面撕裂纹的产生原因及消除办法
    铝型材表面裂纹产生原因:
     
     
     
    (一)铝型材挤压系数过大,挤压温度过高(棒,筒,模三温),挤压速度再过快;
     
    (二)挤压力不稳,忽高忽低,或多档调速之间速差明显,换档时速度转换突快;
     
    (三)铝合金型材挤出时头端上压(冲压)过快,尾端跑速或未减速,死区铝大量的渗入;
     
    (四)棒的质量较差,棒内过烧,大晶粒,疏松。压余(V3铝)过薄;
     
    (五)挤压模具流速比严重失调设计制造不合理。
     
     
     
    铝型材表面裂纹消除办法:
     
     
     
    (一)挤压系数过大的型材可以放在小机台生产,铝型材采用合适的挤压比;另外挤压三温要严格按生产工艺要求控制,要采用合适的挤压速度;
     
    (二)操作工精神集中,调速平稳,压力不能或高或低,换档时手动操作配合;
     
    (三)铝型材停机印前端和后端是死区或V3体积(铝棒表层)铝,杂质多,质量差,粘性不足,故型材头尾端挤压速度要放慢;
     
    (四)铝棒表面要细腻干净无油污,内部组织要达标,压余正常留(棒长的5%);
     
    (五)挤压模具设计者要设计制造流速均匀的合格模具。
  • 如何提高铝型材成品率,减少铝材废料
    如何提高铝型材成品率,减少铝材废料
     大家知道在铝型材生产中.利润=销售额减去生产成本.铝型材总成本分为固定成本和变动成本.固定成本如.厂租、机器折旧等.是固定的.而变动成本是有很大的弹性空间的. 
      在铝型材销售价格不变的情况下.铝型材成本越高.利润越低.目前原材料价格上涨、工人工资不断提高.人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下.同行业竞争已进入“白热化”的今天.成本控制精细化的时代已经来了. 
      成本控制是企业经营管理的要害和核心.只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径.全员参与.从细节做起.从减少浪费开始.精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间.改进企业经营管理状态.使企业持续发展.并立于不败之地. 
      铝型材成本控制是以价值链为向导.将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本.由于成本控制牵涉面广、内容多.本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本. 
      通过数据分析和实践证明.提高铝合金型材成品率是降低生产成本最直接和有效的方法之一.以挤压车间为例.成品率每提高一个百分点.铝材每吨生产费用将降低25—30元.而这降低的部分就是企业的纯利润.提高挤压的成品率.产要任务是降低挤压废品. 
      如何提高铝型材成品率减少铝材废料.提高生产率.减少铝型材的生成产成本.我们将挤压废品进行了归纳:
      铝合金挤压型材的废品分为两大类:几何废品和技术废品.几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品.如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料.切取必要的试样.分流组合模中残留在分流腔中的铝块.铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等. 
      技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题.工人操作不当时产生的人为废品.它和几何废品不同.通过技术改进、加强管理.可以有效的克服和杜绝技术废品的产生.技术废品可分为: 
      组织废品:过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等.
      力学性能不合格废品:强度、硬度太低.不符合国家标准:或塑性太低.没有充分软化不符合技术要求.
      表面废品:成层、气泡、挤压裂纹.桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等. 
      几何尺寸废品:波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等.
      成品率分工序成品率和综合成品率. 
      工序成品铝率一般指主要工序.通常是以车间为单位进行计算.熔铸工序(熔铸车间)、挤压工序(挤压工序)、氧化着色工序(氧化车间)、喷粉工序(喷涂车间).它的定义是:车间合格产出量均与车间原料(也可能是半成品)的投入量之比. 
      成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关. 
      提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品.几何废品虽然是不可避免的.但可以设法使其降到最低.技术废品是人为因素.可以逐项分析加以消除.也可以使其降到最低水平.为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率.
      1、减少几何废品的措施 
      正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施.铸锭长度不是先挤压后再计算.而是要先计算后再挤压.
      现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉.相比短棒加热炉.减少了铝屑的损耗.因模具使用壁厚变化.对铸长控制更加灵活精确.大大提高了成品率.但很多企业在使用长棒热剪炉后.忽略了对铸长的计算.而直接交此项工作交给操作工去控制.而操作工往往是根据经验先下一条棒.观察出材长度.如果差异大.继续调整.通常需要3棒左右才能得到准确的长度.在这个过程中.已经产生了不短的废料.这样既降低了生产效率.又降低了成品率. 
      正确的做法是.模具初始生产时.由工艺控制部门计算出铸锭的长度.多次上机的模具生产时.根据模具卡上记录的上一次生产棒长.略加约5~10MM.在出材时观察出材长度.如有差异进行微调.这样第二棒就很精确了.有资料说明.使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率.在实际生产中提高2~3个百分点是完全可行的. 
      另外在选择定尺个数或制品长度时.在保证挤压机能顺利挤压的前提下.冷床长度又足构长时.尽可能增加定尺个数或制品长度.也即可能选择较长的铸锭.这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法.
      2、从技术层面提高成品率的措施
      提高模具设计、制造水平.减少试模次数.是提高成品率的重要技术措施.一般没此试模都耗费1~3支铸锭.使成品率降低0.5~1%.由于模具的设计.制造水平低.有的产品要修模、试模3~4次甚至更多次才能出成品.无形中使成品率降低2~5%,这不仅会造成经济损失.而且由于反复试模.会延长生产周期. 
      现代模具提出零试模概念.即模具制造出来以后.不需要试模.可以直接上机生产出合格产品.采用模拟设计软件.有限元分析.设计可以全部在电脑里完成.也可以通过电脑模拟试模.模腔加工在自动加工中心里面完成.整个模具的加工都是高精度完成.因此模具的质量非常高.上机合格率在90%以上.可以提高成品率2~6%.
      3、适当加大铝材挤压系数提高成品率
      各个铝材厂均有一系列的机台.各厂根据产品的挤压比.冷床长度、制品的外截圆.挤压筒长度直径.来确定产品放在相应的机台上生产.实践证明.同样规格的制品.放在不同吨位的挤压机上生产.由于挤压系数的不同.对制品组织性能和生产效率有很大影响.其成品率也会产生差异.挤压机吨位较大时.挤压系数较大.成品率较高.而挤压费用接近.
      4、提高铸锭质量是提高成品率的前提
      铸锭是挤压生产的原材料.铸锭组织的均匀.晶粒细小、无夹渣.气孔、偏析、裂纹等缺陷.不仅可以降低挤压力.提高挤压速度.提高产品内在质量.而且可以减少制品表面气泡.气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷.较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出.但会造成型材表面梨痕.造成一定长度的的废料.而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除.引起塞模或制品开裂.更换模具.这将严重影响成品率.拉伸矫直时使用相应垫具.减少头尾料的切除长度 
      型材在拉伸矫直时.很多企业没有设计相应垫具.特别是一些大悬壁型材及空心型材.导致型材头尾变形量过大.而在成品锯切时.变形部分必须切掉.这样就造成了成品率下降.
      垫具可以使用硬木或者铝块.设计时尽量减少垫具的规格.增加垫具的通用性.对于悬壁较长又有封闭截面的型材.矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架.从而减少长度方向的变形量.夹具必须有专人设计.专人管理.并指导工人使用.
      同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象.必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制. 
      5、加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理 
      模具卡及生产原始记录是非常重要的.模具卡必须能真实显示出模具氮化情况.维修情况.出材情况.原始记录必须能真实显示出.支重.铸长、数量为下一次生产提供可靠依据. 
      现在很多的企业也实现了电脑化数据管理.但在实际运用中还有很长的路要走. 
      6、使用无压余挤压减少几何废料 
      固定垫无压余挤压.是将挤压垫固定在挤压杆上.并对二者作一定改造.使挤压筒不退时.压垫也容易与铸锭分离.然后直接将下一根铸锭推入挤压筒.与上一根铸锭的剩余一起挤压.这样就避免了每一支铸锭剪一次压余.可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次.通常40—50根剪一次.
      7、优化铝型材挤压工艺.减少技术废料
      影响技术废料的挤压工艺有很多方面.它涵盖了整个挤压生产过程.主要包括:铸锭质量.工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等.除了制定先进、科学的生产工艺外.还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心.
      尽量减少每班生产的品种.最好只安排3~5个品种每班.提高单套模具一次上机生产量.上机品种越多带走的模具铝越多.成品率越低.
       模具对成品率的影响主要有两个方面:新模试模和生产模具的使用
      试模次数越多.带走的模具铝越多.成品率越低.所以必须提高模具的设计及制作水平. 
      生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养.保证每次上机合格率高.成型度好.耐用度高.如果每班因模具维修不合格.导致3~4个品种上机生产失败.成品率至少会降低一个百分点.
      铝型材挤压工具包括:挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等.主要保证挤压筒、杆、模具三点同心.其次是合理维修挤压筒.正确加热.保证筒端面平整.消除各种挤压筒与模具配合不良的现象.定期清理挤压筒内壁的残铝.检查内孔壁有无损伤.正确使用模垫.提高模具支撑强度. 
      挤压温度、挤压速度及冷却三者.对制品组织.力学性能、表面质量有很大影响.也会影响成品率.此外三者会影响制品的长度.铸棒温度高.挤出速度快、冷却速度低时.会使制品挤出后的长度增加.增长率可达0.5%~1%.也就影响了型材的线密度.所以稳定的工艺可以提高成品率.
       完善挤压后续工序.避免造成技术废品.挤压后续工序的转运.主要注意型材的擦花碰伤. 
      8、一模多孔挤压可以提高成品率 
      对于某些制品适合多空挤压时.尽可能采用多孔挤压.不仅可以减少挤压系数.降低及压力.而且可以提高成品率.在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%~4%.
      挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数.它关系到产品的好坏和生产效率的高低.挤压速度不像掌握工艺温度那样.一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度.而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数.不同合金状态不同断面的型材.选用挤压速度不同.同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响.前后的挤压速度也不相同.要正确地控制好挤压速度应做到: 
      熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面(包括壁厚)的挤压速度范围.并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响.如表面质量.成型度等.
      熟悉挤压设备控制挤压速度的能力.有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制.有的只有PLC控制.有的两者都没有.当给定一个挤压速度后.有的挤压机开始可以按这个速度挤压.随着挤压筒内的坯料的逐渐减少.挤压力降低.制品的流出速度会越来越快.有时会使制品的后产生裂纹.因此就要即使地调整挤压速度.只有了解设备状态.才能恰当的调整、控制挤压速度. 
      了解不同的模具对挤压速度产生的影响.一般来说平模(实心型材)的挤压速度比分流模(空心型材)的挤压速度大.但同一类模具、同一断面形状的制品.由于设计和制造水平不同.挤压速度不同.特别是断面有壁厚差.或有开口的半空心型材.与模具有很大的关系.只有使用模具设计的某一挤压速度为最好.速度太快或太慢都易产生扭拧.开收口现象.
      9、通过加强首检和过程检验降低废品的产生
      铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等.主要靠试模后第一支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生.一般壁厚公差要从负公差开始控制.因为随着制品的陆续生产.由于模具的逐渐磨损.制品壁厚会逐渐变厚.对于大悬壁的型材.在拉伸矫直时要认真对照图纸检查.控制合理的拉伸量.
      表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等.往往不是每一根制品全部出现.需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序.互相检查.共同监督将表面存在的废品调出.
      如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤.到成品锯切时发现制品有划伤现象.就要从冷床的转化过程中检查.是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤.
      质量管理是全员、全过程的管理.每个工序都必须把好质量关.做到自检、互检、专检相结合.才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态.人为的控制和提高成品率.
  • 铝型材挤压过程缩尾的形成原因及防止措施
       铝型材挤压过程缩尾的形成原因及防止措施
    缩尾是铝合金型材挤压生产过程中一种特有的废品.铝型材具体分为中空缩尾和环形缩尾.中空缩尾是由于挤压垫片上有油污和挤压残料留得太少,造成金属供应严重不足等原因而形成中空漏斗状缩尾;环形缩尾主要由于铝型材挤压过程快结束时,变形区内金属供应不足,迫使金属沿挤压垫片周边发生横向紊流,把边部及侧表面处较冷,铝型材沾有油污的金属回流而卷入到制品中造成的.环形缩尾一般在制品尾端的断面上,多呈连续或不连续的环形状铝型材.
      防止缩尾的主要措施:
      1)减少铝锭温度与工具温度差,或采用低温挤压.
      2)保证铸锭表面干净,加热均匀.
      3)禁止在挤压垫片上抹油或用油布擦挤压垫.
      4)提高模具和挤压筒的表面光洁度,及时清理挤压筒.
      5)挤压过程快结束时降低挤压速度.
      6)采用润滑挤压和反向挤压.
      7)按规定留残料和切尾,或适当增大残料厚度铝型材
  • 用铝合金型材优缺点

    1、材料成本上
    用铝合金型材做吸烟亭要保证结构稳定,铝合金的壁厚要求比热镀锌管厚度要厚的多,这样,在成本上大大提升。


    2、工艺
    铝合金焊点高,焊接处会比较难看,此外,人工成本要高出很多。目前铝合金岗亭都是采用螺丝和铆钉作为连接和固定,整体牢度上不及钢结构。
    根据我们多年的经验,工厂里的工人相对来说是比较活泼的群体,建议在牢度上做好预想,以防工人动作大对岗亭造成不必要的损坏。
     
    3、地板
    岗亭地板是要考虑到承重的,岗亭尺寸有2*4*3米,一般容纳10个人左右,铝合金作为底部框架的话,虽然说龙骨采用了镀锌方管,但这样的承重相当吃力,随着进入吸烟亭人数的增加,地板很有可能承受不住。
     
    4、色彩局限
    铝合金材料因为是型材,颜色上有局限性,不一定能够很好的与工厂匹配,虽然说可以做油漆,但后做上去的油漆牢度不够,容易脱落。而用钢结构作为主材料的话,颜色上可以根据现场原有色调进行调制,不受限制。我公司采用的是汽车用氟碳喷涂,持久不腐蚀。
     
    5、市场的选择
    我们有大量的客户选择了热镀锌管钢架岗亭,主框架采用的热镀锌材料,不但在防锈、防腐蚀方面表现优秀,也能满足客户对色彩的所有需求,汽车氟碳漆更是为岗亭持久使用做了双保险。此外,在性价比上完胜铝合金。
  • 铝型材是什么
    铝型材镀钛金工艺,属于镀膜技术,它是在常规镀钛工艺基础上增加预镀和电镀工艺步骤,铝型材工艺是将活化后的镀件置于食盐和盐酸的水溶液中进行化学处理。
    电镀工艺的镀液成分包括硫酸镍、氯化镍、硼酸、十二烷基硫酸钠、糖精、光亮剂。本工艺具有简单、实用、效果佳等优点,本工艺制得的钛金铝型材其膜层硬度HV≈1500、同等条件下比镀22K金耐磨150倍,可加工成各种形态的金色、彩色,黑色等光亮的多种系列铝型材产品。
  • 铝型材特点
    抗腐蚀性
    铝型材的密度只有2.7g/cm3,约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83g/ cm3,8.93g/ cm3),的1/3。在大多数环境条件下,包括在空气、水(或盐水)、石油化学和很多化学体系中,铝能显示优良的抗腐蚀性。
    电导率
    铝型材由于它的优良电导率而常被选用。在重量相等的基础上,铝的电导率近于铜的两倍。
    热导量率
    铝合金的热导量率大约是铜的50-60%,这对制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具,以及汽车的缸盖与散热器皆为有利。
    非铁磁性
    铝型材是非铁磁性的,这对电气工业和电子工业而言是一重要特性。铝型材是不能自燃的,这对涉及装卸或接触易燃易爆材料的应用来说是重要的。
    可机加工性
    铝型材的可机加工性是优良的。在各种变形铝合金和铸造铝合金中,以及在这些合金产出後具有的各种状态中,机加工特性的变化相当大,这就需要特殊的机床或技术。
    可成形性
    特定的拉伸强度、屈服强度、可延展性和相应的加工硬化率支配着允许变形量的变化。
    回收性
    铝具有极高的回收性,再生铝的特性与原生铝几乎没有区别。
  • 中国铝材业状况
    1.中国铝加工材工业铝型材产量与消费量
    我国国民经济和高新技术的稳定、持续、快速发展,促使我国铝冶炼和铝型材加工业发展十分迅速。我国铝材铝合金型材工业铝型材产量在2006年已达879.3万吨,超过美国成为世界第一位;2007年产量高达1250.8万吨,同比2006年增长42.45%,再创历史新高;2007年进口工业铝材69.0万吨,同比2006年增长0.6%;出口工业铝型材185.3万吨,同比2006年增长49.5%,铝合金型材净出口116.3万吨;2007年,我国工业铝材表观消费量为1134.5万吨。在2008年1-6月份我国铝工业的产量中,氧化铝产量1112.9万吨,比2007年同期增长7.1%,预计2008全年产量为2300万吨;电解铝产量662.0万吨,比2007年同期增长12.9%,预计2008全年产量将达1450万吨;铝加工材687.9万吨,比2007年同期增长38.3%,预计2008全年产量将达到1400万吨。
    铝型材
    铝型材(5张)
    2.中国铝加工材品种
    21世纪,中国铝加工业紧密结合市场和科学发展的需求,使传统铝加工材已经逐步完成了向现代化铝加工材的转变,因此中国铝加工材品种已发生了巨大变化。中国铝加工材的重要特点是向高性能、高精度、节能、环保方向发展,许多产品已成为国内外知名品牌,在国内外市场上享有盛誉;产品质量稳步提高,产品标准水平已处于国际先进行列,各主要铝材生产厂家除按国家标准生产外,均能直接接受按世界先进国家标准要求的订货。这表明我国铝加工材生产已进一步国际化,而且为满足国民经济和科学技术对高精尖铝材的多方面需求,各主要铝加工企业还相应制定了许多内部供货技术标准。
    中国铝加工材约有300种合金、1500个品种,是世界上产品品种最丰富的国家之一。在众多的铝加工材品种中,涌现出一大批国际先进产品和国家名牌产品,代表着我国现代铝加工技术发展和应用的主流方向。
    3.中国铝加工的工艺技术
    中国铝加工工艺技术的特点是先进与落后同时存在。我国技术与装备已进入国际先进行列;而广大中小企业的技术与装备多还停留在20世纪70-90年代水平。由此形成了我国铝加工工业大而不强、小而不精的现状,从而使国民经济和现代科学所需一些高、精、尖铝材仍要依靠国外进口的被动局面。
    4.中国铝型材行业市场需求前瞻与投资战略发展
    2012年,随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进,铝型材全行业的产量和消费量迅猛增长,而我国也一跃成为世界上最大的铝型材生产基地和消费市场。经过长达近10年的高速增长,我国铝型材行业步入了新的发展阶段,并展现出了诸多新的发展趋势。
    我国工业铝型材占铝型材总应用量约30%,主要应用于交通运输业(包括汽车制造业、轨道交通业)、装备和机械设备制造业、耐用消费品业(含轻工业)等,分别在我国铝型材应用中占比约10%、10%和12%。而同期的欧洲、北美和日本的铝型材消费结构中,工业耗用比例分别达到为60%、55%和40%,远高于我国.预计在未来5~10年,我国工业铝型材的消费量将持续增长,在铝型材产品中的比例将约30%上升到2015年的45~50%左右。
    随着铝型材行业的快速发展,国内优秀的铝型材生产企业愈来愈重视对行业市场的研究,特别是对企业发展环境和客户需求趋势变化的深入研究。正因为如此,一大批国内优秀的铝型材品牌迅速崛起,逐渐成为铝型材行业中的翘楚!
    2012年国内工业铝型材市场需求将超过400万吨。未来,铝型材在工业领域的应用空间将十分巨大,在我国现有的124个产业部门中,有113个部门使用铝制品,比重为91%。
  • 如何有效降低工业铝合金型材的熔铸损耗?
    在工业铝合金型材的整个生产过程中,为了提高材料的利用率,降低熔铸损耗,厂家必须要进行合理化生产,具体应该采取哪些方法措施才能有效降低

    的熔铸损耗呢?下文将给出答案:

    如何有效降低工业铝合金型材熔铸损耗

    (1)在进行生产铝型材的过程中,我们是需要和氧气进行充分的接触的,减少液铝与氧气接触时间:在满足生产需要条件下,尽可能快的将炉内液铝变成成品,减少在生产过程中氧化的时间。

    (2)还有就是铝型材的生产环节是非常多的,这时候我们应该进行合理的规划生产的时间,既能保证生产的质量,又能够节约我们在生产过程中的损耗。

    (3)在生产过程中,严格按照工艺要求操作,确保生产一炉、合格一炉,尤其在生产普铝过程中,尽可能避免飞边、毛刺、重量不符等次品铝产生。


    专用半圆头螺栓。我们知道,螺栓的规格多种多样,而铝型材框架一般采用内部连接方式,这就需要用到专用的半圆头螺栓,安装前需要在型材连接处攻螺纹与打工艺安装孔,不易松动。

    锚式连接销。用于两根型材90度连接的铝型材配件有直角支架,直角件等,这些需要外露的,如果您不喜欢这样的话,那么锚式连接销是比较好的选择。锚式连接销在安装时,隐藏在型材内部,需要根据实物尺寸加工空位。

    间隔连接块。铝型材框架上大多数需要安装面板的,那么就需要用到间隔连接块了,相比较嵌条来说,间隔连接块安装简单,拆卸方便。

    以上就是无锡鑫恩铝制品有限公司的工作人员与大家分享的一些提高铝型材产量及生产效率的方法,希望对您有所帮助!

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  • 工业铝合金型材应用分类有哪些

    工业铝合金型材是建筑和工业领域中应用较广泛的一类有色金属结构材料之一,在航空、航天、汽车、机械制造、船舶、建筑、装修及化学工业中已大量应用。并随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展,对工业铝合金型材需求日益增多,其科研技术也随之深入。


    (一)按产品结构构造形式分类

    1.普通常规型材

    2.穿条滚压隔热节能型材

    把外层铝合金、内层铝合金用带增强玻璃纤维的聚酰胺尼龙PA66组合在一起,形成有效的隔热层,阻断温度通金属型材进行交换的途径,达到隔热目的。 

    ——属于热塑性塑料

    3.注胶隔热节能型材

    将工业铝合金型材分隔成内外两个部分,内外之间通过聚氨酯进行非金属连接,形成有效的隔热层,阻断温度通金属型材进行交换的途径,达到隔热目的。——属于热固性塑料

    4.其他复合型材

    如铝木复合型材、木铝复合型材、木塑复合型材,此类产品均应用在高档建筑中。

    (二)按表面处理形式分类

    1.阳极氧化建筑工业铝合金型材

    银白、雪白、古铜、钛金、黑金、镜抛光和砂抛光 (保利顺)系列

    2.电泳涂装建筑工业铝合金型材

    银白电泳、古铜电泳、钛金、磨砂电泳

    3.粉末喷涂建筑工业铝合金型材

    超耐候粉末喷涂是指通过静电吸附作用在铝合金基体表面喷上一层粉末涂层。其涂层的耐侯性、抗紫外线强。色彩系列多样。

    4.氟碳喷涂建筑工业铝合金型材

    氟碳喷涂是指通过静电作用在铝合金基体表面喷上聚偏二氟乙烯漆涂层。氟碳涂料具有持久的保色度、抗腐蚀、抗老化、抗大气污染,其氟碳键是目前已知较强的分子键之一。色彩系列多样。

  • 工业铝型材表面静电粉末喷涂产生缺陷的原因
    工业铝合金型材静电粉末涂装技术是近年来迅速起来的一项表面处理技术,它的特点不含溶剂,不污染环境,粉末可以回收,容易实现自动化生产,使用方便,而且涂层颜色多样、可以满足不同耐候性能要求。然而,在

    静电粉末喷涂中经常出现一些缺陷,影响产品的外观质量及使用性能。


    以下鑫恩为大家简单介绍常见的涂层缺陷成因及控制措施:

    一、缺陷名称:颗粒。成因分析:基材表面有毛刺、铝屑及石墨痕等,前处理不良;前处理槽液残渣粘附在型材表面,水洗不净到位;涂装前铬化料放置时间较长,表面吸附着粉尘;新烧挂具使用不当,导致铬化料表面落灰;粉末、回收粉中可能含杂质;喷涂现场和固化炉不洁净有悬浮物。控制措施:上排前打磨好坯料表面或喷砂处理,确保前处理到位;定期倒槽,清理残渣,延长纯水洗时间;铬化料上排后仔细吹尘;新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用;回收粉宜过筛后使用;车间实行6S管理,保存喷涂现场整洁,定期清理固化炉。

    二、缺陷名称:露底。成因分析:粉末涂料的覆盖力较差;工业铝合金型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应;挂料方式不当;喷房工责任心不强,业务能力差,上粉膜厚判断不当;喷枪口积粉太多,堵塞;喷枪移动速度太快或链速太快;型材装饰面认识不清晰。控制措施:严格控制粉末涂料质量;对型材凹槽、内角手动补粉;调整型材挂料角度;提高喷房工技能,喷房工尽量尽快测量固化后型材膜厚;定期清理喷枪口,保持通畅;调整喷枪移动速度,适当降低链速;了解客户喷涂要求,认清工业铝合金型材的装饰面。

    三、缺陷名称:涂层不均。成因分析:铬化料的悬挂方式和排列不当;工业铝合金型材接地不良(个别挂具导电不良);输送链速度不均匀,或链速与喷枪升降速度不协调,型材装饰面的粉末覆盖次数不一致;喷枪的出粉量和粉末雾化不当;压缩空气压力不稳定;高电静电发生器电压不稳,静电高压变化。控制措施:加强喷房上排工与喷房工的沟通工作,做好工业铝型材对应挂具的选用;检查挂具是否导电;喷房工加强机能提升,喷涂时做好挂料密度、链速与升降速度的协调;控制好抽粉气和送粉气比例;加强设备维护保养,保持设备运行稳定。

    四、缺陷名称:杂色。成因分析:喷房工在换色清理喷房的时候,清理不够彻底而渗粉造成杂色;对粉末(回收粉)使用未及时烤板,校正颜色;喷房周围环境不清洁。控制措施:喷房工在清理喷房时,要仔细清理每一细节,尤其喷枪粉管彻底清理,大旋风要认真吹干净,清理完喷房在涂装前必须烤板确认是否有杂色;回收粉须烤板确认合格后使用,随时保持喷房周边卫生清洁。

    五、缺陷名称:缩孔。成因分析:前处理脱脂不彻底;压缩空气质量不合格,供粉气体和雾化气体含有油分;铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染;链条下接油盘变形,造成链条滴油污染;树脂不兼容,混粉而引起的缩孔。控制措施:调整脱脂工艺,保证型材除油干净;仔细检查铬化料表面质量,工业铝合金型材生产厂家存放及周转铬化料时防止油、水污染;检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况,及时排放压缩空气冷凝水及油;检查链条润滑油使用情况,避免造成污染;使用精细清理模式换色,清吹干净粉管及喷粉系统。

    六、缺陷名称:粗砂。成因分析:粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象,主要原因有:静电喷涂时工业铝型材边缘或尖端放电,电压偏高;喷枪与型材距离偏小,电场强度过大;挂具导电不良导致上粉不好或反向电离严重;粉末质量较差造成固化后涂层粗糙。控制措施:严格控制静电压、喷枪与型材距离等,执行喷粉工艺要求;挂料前,应将挂具与链条、型材之间的节点充分打磨以保证导电良好;严格控制粉末涂料质量。

    七、缺陷名称:色差。成因分析:粉末颜料不均匀引起色差;不同批次粉末涂料;固化温度及时间不同;涂层膜厚不均匀。控制措施:加强粉末质量监控;不同批次的粉末涂料,新粉入库烤板检验;保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致,特殊粉末须固定生产线涂装铝材;加强喷粉工艺控制,避免涂层膜厚差距过大。

  • 近距离的了解铝合金型材的生产工艺
    铝合金型材生活中随处可见,工业应用上,也非常的多,今天来讲讲

    的生产流程,让大家进一步的了解这种,不管是生活中还是工业上都应用很广泛的材料。

    铝合金型材生产流程1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为:(1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。(2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。(3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

    2、挤压

    挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。

    3、上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。


    铝合金型材其主要过程为:

    (1)表面预处理:用化学或物理的方法对型材表面进行清洗,裸露出纯净的基体,以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光(亚光)表面。

    (2)阳极氧化:经表面预处理的型材,在一定的工艺条件下,基体表面发生阳极氧化,生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。

    (3)封孔:将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭,使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的,利用封孔前氧化膜的强吸附性,在膜孔内吸附沉积一些金属盐,可使铝合金型材外表显现本色(银白色)以外的许多颜色,如:黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。


  • 工业铝合金型材将推动智能化工机界面控制系统的发展方向
    在未来的发展过程中,

    逐渐取代铝合金门窗及铁、木门窗并对塑料异型材的需求提出更高的要求,这就必然促进异型材挤出生产装备的技术升级与更新换代。早期异型材挤出机的控制系统通过温控仪表加上继电器控制或者是简单的PLC可编程逻辑控制,线路复杂,保养及维修困难,同时操作也不方便,影响了生产效率与型材制品质量。90年代初,国际著名的异型材挤出设备制造商,如巴顿菲尔、辛辛那提、泰森等都不约而同采用了基于奥地利贝加莱(B&R)的可编程计算机控制PCC为核心的智能化人机界面控制系统,取代传统的分立元件控制系统,极大地提高了挤出线的生产控制水平。近几年国内进口的生产线中,人机界面控制系统占多数。国内几家品牌企业如福田建材、申威达、震雄也已经开始引用并投放市场。因此,基于PCC的智能化人机界面控制系统将是挤出机自动化控制系统的发展方向。


    一、牵引切割机 

    牵引切割机控制系统与翻料架组合完成,最终有电器和气路来实现。可分为以下几个部分: 

    1、牵引传动 

    牵引传动部分也是靠变频器来同时控制上下两个减速装置来完成,上下履带的压紧放松靠电路控制,气路由气缸来完成。 

    2、切割部位 

    3、牵引切割机在运行中应注意 

    二、挤出机主机可分为以下几部分: 

    1.传动、挤压系统,是靠主变频器控制变频调速电机,通过减速箱分配箱、十字花键,逐级传递给螺杆来完成,其中变频器中所输入的程序以及参数值,在设备出厂时已经设定完成,不能随意更改。 

    2.加热、冷却系统,是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成,由电腔程序来控制,由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数,演算完成后自动赋值,也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值,温度控制精确到±℃。其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃,由热电偶测得数据。加热时随温度的逐渐升高,其加热的频率逐渐降低,加热时间也逐渐缩短,当≥180℃时,该区开始冷却,风机开始工作。(冷却又分风冷和油冷两种)当≤180℃又开始加热,周而复始,最终达到平衡。芯温冷却也是一样的道理,只是其设定温度较低在80℃左右,且是通过导热介质来传热,当温度≤80℃芯温加热管加热工作,通过油泵循环来给螺杆提供热量,当温度≥80℃冷却器供水电磁阀打开,油通过冷却器冷却后通过油泵循环来带走螺杆内多余热量。机筒二、三、四区以及芯温在自动控制的基础上,另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度增高。 

    3.自动供料系统,是由时间继电器或料位计来传输信号控制的,当缺料时料位计传输信号,系统开始供料,供料满后料位计信号中断,供料停止。 

    4.喂料系统,也是由变频器控制变频调速摆线针轮减速器来实现,其比例根据主机螺杆的的转速来调节,主机电流和转矩直接受加料多少来影响,加料少,主机电流和转矩降低。反之则升高。当喂料过多,实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机,一般控制在额定值的50%~80%。 

    5.真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的,真空开启时电磁阀打开,关闭时则电磁阀随之关闭。

  • 如何区别质量不合格的铝合金型材
    在生活中,碰到很多铝合金型材使用一段时间后,因为空气、雨水还有阳光等影响,会导致铝合金型材的变形,甚至还会造成玻璃的破裂还有脱落等现象,这种情况往往说明

    的质量并不是那么的好,铝合金型材可以分为生铝与熟铝,生铝是98%以下的铝,性质比较的脆硬,只能翻砂铸造产品;熟铝是98%以上的铝,它的性质柔软,可以压延或者冲轧很多种器皿。今天我们来讲讲不合格、不达标的铝合金型材长什么样?在选择时,碰到这样的铝合金型材避免选择。


    劣质的铝合金型材基本有以下这些特征:化学成分的不合格,在产品中掺杂大量的杂铝和废铝的铝合金型材它的成本会大大的减少,但是它会导致建筑铝合金型材的化学成分不合格,严重的还会危及到建筑工程的安全。劣质的铝合金型材会大量的减少封闭的时间,同时也减少了化学试剂的损耗,成本降了,但是型材的耐腐蚀性能也大大的降低了。氧化膜的厚度薄。国家标准规定建筑铝合金型材的氧化膜厚度应该不小于10um。如果厚度不够,那么铝合金型材的表面就容易锈蚀、腐蚀。

    选择时尽量选择高质量的铝合金型材,避免在以后的短时间使用中,就出现以上的劣变情况。
  • 怎样挑选高质量的工业铝型材?
    今天通过以下文字的介绍和大家讲讲,怎么样来挑选工业铝型材?什么样的

    算是合格的、高质量的铝型材呢?其实判断出铝型材的好坏并不难,我们可以通过标识检查、表面质量、氧化膜厚度、封孔质量、耐腐蚀性几个方面来判断出工业铝型材的质量怎么样的。

    1、标识检查:铝型材及包装上是否标有产品标准代号及生产许可证号等.

    2、表面质量:铝型材表面除了应清洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在外,还不允许有腐蚀斑、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等缺陷.

    3、氧化膜厚度:铝型材的氧化膜是在阳极氧化中形成的,具有防护和装饰作用,可用涡流测厚仪进行检测.

    4、封孔质量:铝型材经阳极氧化后表面留有许多空隙,如果不进行封闭或封闭不好,将减小铝型材的耐腐蚀性.封孔质量检查常用的方法有酸浸法、导纳法和磷酪酸法.现场检查中一般采用酸浸法.即将铝型材表面用丙酮擦洗干净,除去油污和灰尘,将体积比为50%的硝酸滴到表面并轻轻擦洗,1分钟后用清水洗掉硝酸,然后擦干.将一滴医用紫药水滴到表面上,1分钟后,擦去紫药水并彻底清洗表面,仔细观察留下的痕迹.封孔不好的铝型材会留下明显痕迹,痕迹越重说明封孔质量越差.

    5、耐蚀性:该指标主要影响到铝型材的寿命.耐蚀性检查有铜加速醋酸盐雾试验和滴碱试验.这里介绍滴碱试验.即在35℃±1℃下,将大约10mg、100g/LNaOH溶液滴至铝型材表面,目视观察液滴处直至产生腐蚀冒泡,计算其氧化膜被穿透时间.这一试验易在夏季的室外进行粗步判断,为保证试验的准确性则必须在实验室的严格条件要求下进行。
  • 近距离的了解铝合金型材的生产工艺
    铝合金型材生活中随处可见,工业应用上,也非常的多,今天来讲讲

    的生产流程,让大家进一步的了解这种,不管是生活中还是工业上都应用很广泛的材料。

    铝合金型材生产流程1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为:(1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。(2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。(3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

    2、挤压

    挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。

    3、上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。


  • 近距离的了解铝合金型材的生产工艺
    铝合金型材生活中随处可见,工业应用上,也非常的多,今天来讲讲

    的生产流程,让大家进一步的了解这种,不管是生活中还是工业上都应用很广泛的材料。

    铝合金型材生产流程1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为:(1)配料:根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量,合理搭配各种原材料。(2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。(3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下,通过深井铸造系统,冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

    2、挤压

    挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具,利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金,在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程,以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金,其热处理制度不同。

    3、上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化:挤压好的铝合金型材,其表面耐蚀性不强,须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。


  • 铝型材工作台的操作
    铝型材作业台在咱们的生活中,仍是比较简单见到的,相信咱们也不会觉得太生疏,是以工业铝型材作为结构的作业台。下面咱们来讲讲铝型材作业台的制造进程:

      首要,技术人员规划图纸,铝型材作业台有独立作业台和流水线作业台两种,独立作业台相对简单,流水线作业台要略微杂乱些。可根据出产需要规划出作业台图纸。资料预备,将铝型材按图纸数量和图纸长度,锯切成长短不一的段。将作业台面裁切成图纸要求的大小。还有铝型材连接件、胶水等零配件。如果是防静电作业台的话,还要预备防静电台面、防静电地垫、铝箔等防静电配件。作业台结构拼装,作业台结构一般就选用明装,将两根铝型材用角件、螺栓螺母固定,依照图纸进行拼装。看板装置,一般各类作业台都会装置看板。首要将锯切好的铝型材依照要求装置在独立作业台部分的结构架上,一共要装置两根。然后将挡板装置在两根铝型材之间的卡槽里。挡板上一般张贴某工位的操作过程或是注意事项等内容。台面装置,台面一般选用防静电资料制造,将台面装置在铝型材结构上,并对其包边。

      铝型材作业台

      以上仅仅就是铝型材作业的操作、装置过程,各道工序都有制造细节,比方防静电作业台制造时防静电台垫需铺设铝箔、铺设防静电地垫,接地作业;可移动作业台还需装置脚轮等,要根据作业台的不同功用要求来制定方案
  • 工业铝型材表面处理采用粉末喷涂的优势

    工业铝型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式,每一种方式都各有优势,占有相当的市场份额,铝型材厂家恒之兴跟大家讲解工业铝型材表面处理采用粉末喷涂的优势。

    粉末喷涂存在着以下几点显着优势:


    1、工艺较为简单,主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高,对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制,有效地降低工艺操作难度,同时辅助设备大为减少;

    2、成品率高,一般情况下,如果各项措施得当,可最大限度地控制不合格品的产生;


    3、能耗明显降低,在普通的阳极氧化、电泳涂装的生产过程中,水、电的消耗是相当大的,特别是在氧化工序。整流机的输出电流可达到8000~11000A之间,电压在15~17.5V之间,再加上机器本身的热耗,需要不停地用循环水进行降温,吨电耗往往在1000度左右,同时辅助设施的减少也可以降低一些电耗;


    4、对水、大气的污染程度降低,片碱、硫酸及其它液体有机溶剂的不再使用,减少水及大气污染,也有效地提高铝型材与作为环保产品的塑钢型材的竞争实力,相应地减少了一些生产成本;


    5、工人的劳动强度明显降低,由于采用自动化流水线作业,上料方式以及夹具的使用方式已经得到明显简化,提高了生产效率,也降低了劳动强度;


    6、对毛料的表面质量要求标准有明显降低,粉末涂层并且可以完全覆盖型材表面的挤压纹,掩盖一部分铝型材表面的瑕疵,提高铝型材成品的表面质量;


    7、涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高,如硬度、耐磨性,可有效地延长铝型材的使用寿命。


    粉末喷涂采用的是粉末涂料,工艺上采用的是静电喷涂,利用磨擦喷枪的作用,在加速风的影响下,使粉末颗粒喷出枪体时携带正电荷,与带负电荷的型材接触,产生静电吸附,然后经过高温固化。也增强了涂料的吸附强度,防止漆膜脱落。


    从工艺本身来看,具有相当高的科技成分,调配颜色各异的涂料,产生不同色系的装饰效果,更加符合室内装饰的需要,也是与铝型材在建筑业的应用向室内发展的趋势相一致的。特别是喷涂型材与隔热断桥的联合使用,使其更具有更时尚的潮流,使粉末喷涂型材具有了更大的发展空间,也是其他处理方式生产出来的型材所无法替代的。

  • 铝型材厂家对工业铝型材的拉丝处理

    铝型材的拉丝处理是要在冲压之后再做的,拉丝可根据装饰需要,制成直纹,乱纹(雪花纹),螺纹、波纹和旋纹等几种。
    直纹拉丝是指在铝板表面用机械摩擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和美化铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续,丝纹可用百洁布或钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线摩擦获取。


    铝型材加工如何改变不锈钢钢刷的直径,可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一秀在刷光机或擦纹机上加工制成。制取原理:采用两组同向旋转的动力轮,上组为快速旋转的磨辊下组为慢速转动的胶辊,铝型材或铝合金板从两组辊轮中经过,被刷出细腻的断续直纹。

  • 铝型材加工厂家对铝材清洗及注意事项

    铝型材加工厂家对铝材清洗及注意事项
    清洗剂特性:
    1.无酸:与酸型清洁剂相比,危险性小,对铝材安全;
    2.强力:作用迅速,只需3-5分钟,便可将铝材清洁干净,减少等待时间;
    3.产生的泡沫可以附着在垂直表面上,减少浪费,使清洁更有效;
    4.经济:可用水稀释25倍;
    5.使用简便:采用喷洗方法,不需加热和搅拌等外力,节省人力和时间;
    6.不燃烧,适用于各种场合。 适用范围: 载重汽车、工业铝型材、公共汽车、冷藏车、机动车、铝拖车、铝质船舶、铝质棚架、建筑物工程构件,未经抛光的车轮、空调盘管及散热片等。


    铝型材加工注意事项:
    a.具碱性,使用时不可长时间接触皮肤;
    b.不宜用于油漆饰面。抛光或电镀的铝材表面和汽车的成品器面;
    c.清洗陈旧的设备或锈蚀严重的表面要注意检查是否泄漏;
    铝型材加工厂家分析 力学性能。
    工业铝型材经冷变形后,由于发生了晶内及晶间的破坏,晶格产生了畸变以及出现了第二类残余应力等,使塑性指标急剧下降,在极限状态下可能接近于完全脆性的状态;另一方面,由于晶格畸变、位错增多、晶粒被拉长细化以及出现亚结构等,而使其强度指标大为提高,即出现加工硬化现象。


    铝型材理化性能
    1)密度。冷变形后,因晶内及晶间出现了显微裂纹或宏观工业铝型材裂纹、裂口空洞等缺陷,使铝材密度减小。
    2)电阻。晶间物质的破坏使晶粒直接接触、晶粒位向有序化、晶间及晶内破裂等,都对电阻的变化有明显的影响。前两者使电阻随变形程度的增加而减少,后者则相反。
    3)化学稳定性。经冷变形后,工业铝型材材料内能增高,使其化学性能更不稳定而易被腐蚀,特别是易于产生应力腐蚀